I rivestimenti PVD (acronimo di Physical Vapour Deposition) sono dei riporti metallici superficiali in forma di film particolarmente sottili che vengono depositati con delle tecnologie altamente innovative.

Rivestimenti PVD: cosa sono

Nati inizialmente per l’applicazione in campo bellico, i rivestimenti PVD hanno ben presto trovato un ampio riscontro in tantissimi settori come ottima alternativa à alle comuni tecniche di finitura delle superfici. Questo metodo è dunque riuscito a risolvere moltissime problematiche, aumentando qualità e caratteristiche tecniche. Partendo da vari tipi di substrato, come l’ottone, l’alluminio, l’acciaio, il titanio sino ad arrivare alla plastica, al vetro/cristallo, alla ceramica, alla fibra di carbonio, si depositano vari materiali alcuni dei quali sono:

  • zirconio (Zr);
  • titanio (Ti);
  • cromo (Cr);
  • titanio-alluminio (TiAl);
  • alluminio-titanio (AlTi);
  • alluminio-cromo (AlCr),
  • in miscela con gas tecnici come azoto (N), Ossigeno (O2,), Acetilene (C2H2,), Metano (CH4).

Rivestimenti PVD: caratteristiche 

I rivestimenti PVD, rispetto alle comuni metodologie di finitura, hanno caratteristiche più elevate che sono:

  • grande durezza superficiale: > 1800 HV;
  • riproducibilità e stabilità di colore e superfici;
  • atossicità, anallergicità e biocompatibilità;
  • alta resistenza all’usura, al graffio, allo sfregamento e alla corrosione;
  • alta resistenza all’azione aggressiva degli agenti atmosferici (es. nebbia salina, raggi UV);
  • inattaccabilità da acidi, alcali, solventi e da molti prodotti per uso domestico e industriale;
  • aspetto metallico delle superfici senza necessità di una verniciatura trasparente a protezione del rivestimento.

I colori che si possono ottenere spaziano in diverse tonalità come oro, nero, palladio, ma anche champagne, rame e multicolor.

Rivestimenti PVD: i campi di applicazione e a cosa serve

I campi di applicazione dei rivestimenti PVD sono numerosi:

  • Rubinetti con trattamenti PVD per garantire durabilità e perfezione estetica degli accessori da bagno;
  • Moda e gioielleria;
  •  Maniglieria e accessori per porte;
  • Accessori per nautica;
  • Posateria;
  • Occhialeria;
  • Orologi.

L’applicazione decorativa, in particolare, spazia tra svariati settori: maniglie ed accessori per porte, ma anche rubinetteria e idrosanitaria, articoli per la casa e la tavola, arredamento per interni/esterni, gioielleria e occhialeria. Troviamo poi moda e fashion, articoli sportivi, la nautica e l’automotive, l’illuminotecnica e qualsiasi oggetto in generale che necessiti di una finitura con qualità superiore rispetto alle soluzioni tradizionali. 

I rivestimenti tecnico – funzionali invece vengono impiegati principalmente per risolvere tutte le criticità di tipo tribologico che possono manifestarsi nel normale utilizzo dei componenti essenzialmente meccanici. I campi di applicazione maggiormente serviti sono: utensileria in generale, dalle placchette a inserto sino alle varie frese in metallo duro, i componenti e gli accessori per stampi a caldo oppure a freddo come le spine, i punzoni e le matrici.

I rivestimenti in PVD sono applicati anche ai creatori per ingranaggi, alle lame da taglio, ai componenti per macchinari di diverso genere  – dall’oil and gas sino al settore chimico e all’alimentare. In generale sono adatti per articoli tecnici che sono sottoposti a forte usura e a stress termici.

Rivestimentiinpvd.it è fra i leader nel settore dei rivestimenti PVD. L’azienda perfetta a cui rivolgersi per scoprire le tante applicazioni. “Siamo in grado di rivestire svariati tipi di oggetti – spiegato – di diversi materiali (titanio, acciaio inox, ferro, ottone, zama, alluminio) fino ad arrivare ad alcune applicazioni in cristallo, ceramica e fibra di carbonio. A seconda della tonalità di colore richiesta dal cliente e delle caratteristiche fisiche/meccaniche cui il particolare deve rispondere proponiamo il tipo di rivestimento adeguato”.

“Depositiamo titanio, zirconio, cromo, leghe in percentuali ben definite di titanio, alluminio, cromo – aggiungono – che sapientemente miscelati con gas tecnici per ottenere ossidi, nitruri e carburi formano riporti superficiali di composti ceramici con elevati standard di resistenza. Ed in ogni caso dedichiamo risorse per lo studio e la realizzazione di nuove soluzioni”.

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